超簡單！TOYOTA成功祕訣完全透視
向品質第一的TOYOTA取經！

豐田汽車成立至今八十多年，即將邁向「百年豐田」，在全球的銷量、品質仍居於領先地位！
究竟，豐田成功的祕訣在哪裡？為什麼各行各業的人都爭相學習豐田的生產方式？
豐田生產方式的兩大支柱就是「剛好及時」與「自働化」。在必要的時間，生產必要的物品，而且只生產必要的數量，藉此徹底剔除浪費。機器會在異常發生時，自動停止，讓問題突顯出來，然後進行「改善」。
本書作者群為「豐田生產方式研究會」的成員，以深入淺出的專業筆觸，搭配生動且清楚的圖示，解析一切你想知道的事：
• 何謂TPS？
• 製造的平準化
• 標準作業的多能工化
• 發現浪費的著眼點
• 龜（平準化生產）與兔（大量生產）
• 對「看板方式就是豐田生產方式」的誤解
• 以TPS為基礎，降低生命週期成本
• 庫存是罪惡
• 製造的同時就做好品管
• 縮短換模時間，實現平準化生產
適用對象：不論您是豐田生產方式的專家、學習者，或只是想要多了解一點，只要您渴望自己的企業能達到豐田的成就，本書都能為您帶來致勝的果實。
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豐田生產方式研究會
執筆者：
澤田善次郎
椙山女學園大學教授
經濟學博士、技術士（經營工學）、中小企業診斷士
岡田貞夫
岡田技術經營顧問
技術士（機械）、中小企業診斷士
加藤允可
技術士（經營工學）
河內宣孝
河內宣孝技術經營事務所、中小企業診斷士、ISO9001／14001主任審查員
藤井春雄
(株)經營技術研究所 代表、中小企業診斷士、ISO9001／14001、HACCP審查員
三浦恭治
(株)經營技術研究所
中小企業診斷士、社會保險勞務士
森安賢治
中小企業診斷士、行政書士


譯者　周姚君

輔仁大學日文系畢業，現就讀於輔仁大學翻譯學研究所中日文組，曾任《電子時報》日文編輯，科技公司行銷專員、特約翻譯等職。

前言
第一章 豐田生產方式的本質
1. 豐田生產方式的架構——徹底剔除浪費的思維
2. 如何創造獲利——削減成本才是優先課題
3. 何謂「剛好及時」（Just in Time）——後製程只在必要的時間，向前製程拿取必要數量的必要物品
4. 不依賴量產的製造——不期待量產效果的製造
5. 前製程是神明，後製程是客戶——對前製程與後製程的「體貼」
6. 庫存是罪惡——庫存不是資產，它什麼都不是
7. 徹底激發人的潛能——以人為本、以人為主的製造
8. 生產、流通、消費的同時，與地球和平共存——環保是企業經營的大前提
9. 與結盟企業攜手合作——建立結盟企業合作新關係，大家應是最佳夥伴
10. 監督者的任務——監督者是生產線的靈魂人物
11. 透過自主研究會，建立企業的改善體質——豐田生產方式的自主研究會
12. 確保安全為首要之務——安全的行為與機器設備的本質安全化
13. 致力成為「零廢料」工廠——推動工廠內廢棄物減量，先選擇示範工廠
第二章 品質保證
14. 在間接部門推動科學SQC——豐田的SQC復興運動
15. IT時代的TQM——技術、製造、銷售三位一體
16. 製造的同時就做好品管——絕不能流出不良品給後製程，因為後製程是客戶
17. 「重視實際狀況」是減少不良產生的原則——確實做到三現（現場、現物、現實）
18. 以異常來管理——將作業標準化，找出異常所在
19. 連問五次「為什麼」，追根究底找原因——徹底找出真正原因
20. 不製造不良品的檢查——徹底剔除製造不良品的浪費
第三章 平準化
21. 平準化製造——Just in Time製造是最大前提條件
22. 初期管理（一）【特別管理】——廣義初期管理
23. 初期管理（二）【初品管理】——一般初期管理
24. 初期管理（三）【初物管理】——狹義初期管理
25. 進度管理（板）——讓進度「可視化」
26. 縮短換模時間，實現平準化製造——換模次數增加，照樣迅速執行
第四章 標準作業
27. 以Q‧C‧D改變製造方法——透過徹底改善，強化Q‧C‧D的競爭力
28. 作業標準與標準作業的不同——標準作業是不斷重複的作業，以人的作業為標的
29. 標準作業三要素——沒有標準作業，就無法推動改善
30. 製作相關報表——三種報表的製作是改善及指導的基礎
第五章 剔除浪費
31. 工廠作業的實際運作情形——何謂提升附加價值的作業
32. 提升效能過程中的盲點——表面的效能與真正的效能
33. 以「零搬運」為目標——如何去除搬運的浪費
34. 盡量使用輸送帶——使用方法不同，還是會產生浪費
35. 何謂浪費——培育能注意到浪費的人才
36. 七種浪費——豐田生產方式將浪費分為七種
37. 作業的再分配——徹底做好省人、減少人力的基本功夫
38. 作業改善與設備改善——從徹底實施作業改善，往設備改善邁進
39. 目視管理，掌握異常——發現浪費，剔除浪費的管理方法
40. 各種管理板（Andon及其他）——各式各樣的目視化管理工具
41. 整理整頓，減少尋找的麻煩——到處尋找東西的浪費
42. 機器清潔的重要，甚於環境清潔——清潔是為了檢查，檢查是為了發現異常
43. 從多機器到多項製程——防止過度製造待加工品
44. 通暢靈活的配置——考慮人員、物料、資訊的流動
45. 從直線型生產線到U字型生產線——U字型生產線有助於達成少人化目標
46. 其他生產線——若重視機器的工作效能效率，就按照機器種類配置
47. 犯錯之前就要改善——橫向推展才能做到犯錯前就改善
48. 深入改善——讓改善的循環不斷重複
第六章 自働化
49. 何謂自働化——突顯浪費與異常
50. 以AB控制防止生產過剩——不同製造能力機器之間的存貨控制
51. 以定位停止找出問題所在——輸送帶生產線的自働化
52. 在機器故障之前——事前預防勝於事後治療
53. 用耐心及恆心，排除短暫停止——挑戰完全生產
54. 將人的工作與機器的工作分割開來——讓機器看守員失業
第七章 看板
55. 豐田生產方式與看板方式——有如豐田生產方式的軟體和硬體
56. 何謂「看板」——Just in Time生產的資訊系統
57. 看板的規則——實現Just in Time的工具
58. 看板的進化：e看板（電子化看板）——透過網路，傳遞供應指示資訊
第八章 降低成本策略

59. 生命週期成本管理——考量商品從開發、生產到使用、廢棄的生命成本
60. 降低成本是為了顧客——降低生產成本，創造利潤
61. 挑戰50%成本的目標——降低一半成本的基本仍是「配合市場需求製造」
62. 削減間接部門成本，提升生產效率——白領的生產效率到底如何？
63. 提升物流、銷售部門的生產效率——以豐田銷售物流方式（TSL）提升業務效率
64. 永無止境的總成本削減——全體參與的TCR
65. WARP：豐田的全球採購系統——目標全球第一的電子採購系統
【小論壇】
• 何謂TPS？
• 將品質三惡掃地出門
• 製造的平準化
• 標準作業的多能工化
• 發現浪費的著眼點
• 龜（平準化生產）與兔（大量生產）
• 對「看板方式就是豐田生產方式」的誤解
• 以TPS為基礎，降低生命週期成本
參考資料
索引