長期以來製程工廠在安全維護上，重點多放在壓力容器等設備的本體上，檢查規劃與執行亦然。不過，經驗顯示，事故通常發生在系統最脆弱的部位，而這些部位通常不是設備本體。因此，近年各國檢查規範開始接受並導入系統性檢查的觀念。然而，在執行實務上，因系統性檢查之項目、數量、方法、週期和判定標準等有待建立準則，要落實並不容易，且各國因檢查機構與權限的設定因國情與文化不同，而有顯著的差別，例如美國給予授權檢查員很大的裁量權來決定檢查結果，日本與我國則比較重視專責機構的運作，故為提升製程工廠安全防護，導入系統安全檢查機制，有必要進行設備維護管理、設備完整性與風險基檢查結合機制與技術之探討。 本報告以美國OSHA PSM 之MI項目及日本保安檢查為輔，從業界之設備完整性現況調查為起點。一方面研究產業的維修管理模式，另一方面以國內石化業的設備管理模式為基準，對設備分類與分級作法開始整理，並針對常用的失效分析技術如失效模式與效應分析(FMEA)及風險基礎檢查(RBI)等，整理評估方法，並建立應用案例。最後，調查石化業常用的維修管理系統(CMMS)，發展適合我國業者導入的設備完整性作法，最後將成果以實務手冊呈現。 研究建議石化相關公會、協會及學術界，有系統引進國外如API相關標準、技術等技術規範，政府支援辦理相關課程、研討會及技術說明會等，並在監督檢查上建立系統性檢查機制，從方法與制度上建立落實誘因，促進雇主一起參與執行。另建議事業單位於平時即進行相關之數據資料蒐集，並完整確實保存與分析，不但能強化設備之安全管理，對於往後之設備相關檢查作業透過數據管理，亦更有說服力。